Фланците могат да бъдат ковани или отлети. И двата метода на производство имат своите предимства и недостатъци, в зависимост от приложението, което имате предвид за вашия фланец. Тук, в SSM, ние основно се занимаваме с ковани фланци поради остарелия характер и по-ниския стандарт на качество на лятите фланци.
По-долу ще разгледаме предимствата и недостатъците както на фланците от кована стомана, така и на фланците от чугун.
Процес на производство на фланци
Процесът на производство на фланец е разделен главно на три основни аспекта; коване, леене, рязане и валцуване. Като цяло основната процедура включва механична обработка на суровините и след това оформянето им в желаната форма. След това фланецът се запечатва и персонализира според приложимия стандарт, преди да отиде до потребителя.
Фланецът за отливане
Леящият фланец е широко използвана фланцова технология, която е идеална за тръби със средно и ниско налягане поради голямата си производствена ефективност и ниските производствени разходи.
Леенето наистина е процедура на топене на метал и изливането му във форма или военен кораб за рязане и оформяне. Хората често се използват в случаите, когато изковките са твърде големи, сложни и по друг начин неподходящи.
Някои от предимствата на производството на фланци по този начин включват по-ниски оперативни разходи, капацитет за изработване на по-сложни части на по-ниски цени и липса на нужда от истинска горна граница на големината, когато става въпрос за една част.
Въпреки това чугунените ковани месингови фитинги имат някои недостатъци. Най-важният от тях е тяхната чувствителност към дупки. В резултат на това лятите фланци наистина не са подходящи за големи високи налягания или приложения, където има вероятност от корозия.
Въпреки напредъка в технологията за отливане и подобряването на работния плот на отливките, както и дизайна, постигането на квалификациите, установени за областите на приложение в нефтената и газовата промишленост, остава предизвикателство.
Ковашкият фланец
За тръби, работещи под високо налягане, се препоръчват ковани тръби.
orging е процес на прилагане на структурно и трибологично електричество към стоманени заготовки. или слитъци в опит да трансформират формата на веществото, докато е все още твърдо. Изковките осигуряват непрекъснатост на материалите и рамката.
Поради същността на производствения процес кованите фланци и фитинги имат по-високи разходи от лятите фланци. Но те могат да бъдат създадени в сложни форми, каквито могат да имат лятите фланци, вътрешната им сърцевина е по-преносима и по този начин рядко има дефекти, които измъчват лятите фланци.
Коването премахва напълно недостатъците на отливката като свиване, порьозност, кухини и опасения за студено изливане.
кованите месингови фитинги обикновено са по-големи и много по-надеждни от лятите фланци, тъй като пшеничните потоци на метала се променят, съобразявайки се с формата на частта.
Кованите фланци обикновено се произвеждат с помощта на хардуер за коване, а кованите фланци могат да имат сложните форми, които притежават кованите месингови фитинги.
Въпреки това, кованите фланци имат по-компресирани конструкции от лятите фланци и вътрешните дефекти на кованите фланци са необичайни. Методът на коване често се използва за работа – детайл с предпоставки за високо качество, като плочата на клапана, калерчето на клапана и стеблото на дюзата.
При тежка корозия или условия на високо налягане, кованата обшивка на клапана има широк спектър от приложения.
Разликите между кованите фланци и лятите фланци
Кованите фланци обикновено се произвеждат с помощта на хардуер за коване, а кованите фланци могат да имат сложните форми, които притежават кованите месингови фитинги.
Въпреки това, кованите фланци имат по-компресирани конструкции от лятите фланци и вътрешните дефекти на кованите фланци са необичайни. Методът на коване често се използва за работа – детайл с предпоставки за високо качество, като плочата на клапана, калерчето на клапана и стеблото на дюзата.
При тежка корозия или условия на високо налягане, кованата обшивка на клапана има широк спектър от приложения.
